Проверка на машина за рязане за серво пробиване, фрезоване

БързотоМашина за рязане на фрезоване за серво пробиванеметодът на проверка е напълно автоматизиран и отнема само няколко минути. Преди критичната механична обработка на части с висока стойност, те успяха напълно да проверят дали фрезата с бормашина работи в рамките на толеранса.

Традиционният метод за калибриране на свредло-метчик-фреза изисква значителен престой и висококвалифицирана работна ръка. В миналото това означаваше, че машините за пробиване-метчик-фреза са били внимателно калибрирани по време на производството. Пълно повторно калибриране се извършва само когато се открият грешки в произведената част. В стремежа си към по-високо качество и нулеви дефекти, много производители вече провеждат редовни проверки и рекалибриране. Подобреният метод може да намали времето, необходимо за типична проверка на здравето до около 20 минути, а времето, необходимо за пълно калибриране, до няколко часа. Това означава, че могат да се извършват седмични проверки и годишни рекалибрирания. Това е важна стъпка напред, въпреки че все още съществува значителен риск от несъответствие.

Друг подход е да се извърши бърз тест за проверка вместо пълно калибриране. Калибрирането ще определи количествено всеки източник на грешка независимо, така че тези грешки да могат да бъдат компенсирани. Тестовете за проверка, от друга страна, могат да бъдат чувствителни към всички източници на грешки, без да могат да ги разделят. Това означава, че тестването за проверка ще определи кога възникне проблем с машината, независимо от източника на грешката. Това обаче не дава възможност за компенсиране на тази грешка. Вместо това, веднага щом се установи проблем, трябва да се извърши калибриране.

Поради много източници на грешка,Машина за рязане на фрезоване за серво пробиванепроизвеждат неточни части. Най-честият източник е кинематичната грешка. ПовечетоМашина за рязане на фрезоване за серво пробиванеs имат много оси в серия. Например, триосна фреза има оси x, y и z. За дадена зададена позиция по една от тези оси има шест възможни грешки в позицията, съответстващи на шестте степени на свобода, управляващи движението на всяко твърдо тяло. Например, движението по оста x може да има грешки в транслацията в x поради енкодера на оста x и грешки в транслацията в y и z поради праволинейността на оста x. Движението по оста x също може да създаде ротационни грешки. Въртенето около една ос често се нарича накланяне, докато две завъртания около вертикалната ос се наричат ​​наклон и отклонение.

Всяка позиция в обема на машината се описва от позицията на всяка ос. Следователно, за триосна машина за пробиване, нарязване на резби и фреза, номиналната позиция се дава от три командни координати. Тъй като всяка ос има шест степени на свобода, действителната позиция се определя от 18 кинематични грешки. Често подравняването или праволинейността между осите се счита самостоятелно. Следователно се казва, че има 21 кинематични грешки в триосната комбинирана машина за пробиване, нарязване и фрезоване. Въпреки това, тези три грешки на праволинейността имат само една стойност за комбинираната машина за пробиване, нарязване на резби и фрезоване. Други грешки зависят от позицията по оста, така че измерванията могат да се правят на множество отделни позиции и интерполация между тези позиции. За типична машина ще бъдат измерени приблизително 200 индивидуални корекционни стойности при пълно калибриране.

Традиционният подход за кинематична грешка, както е описано по-горе, предполага, че всяка ос има грешка, която варира само в зависимост от позицията по тази ос, а не с позицията по другите оси. Това предположение обикновено води до достатъчно точен модел за коригиране на грешки. Има обаче някои ефекти между осите, което означава, че различен подход (компенсация на обема) може да доведе до по-висока точност.